Оборудование для порошковых огнетушителей завод

Когда слышишь про оборудование для порошковых огнетушителей, многие сразу думают о конвейерах и автоматизации. Но на деле даже на современных заводах ключевые узлы вроде калибровки клапанов или проверки давления требуют ручной настройки. У нас в ООО Хэбэй Цзиньжуй Монтаж и Сервис Противопожарного Оборудования долго экспериментировали с полуавтоматическими линиями, пока не поняли: без оператора, который на слух определяет сбои в работе пневмоклапанов, брак вырастает на 15%.

Технологические нюансы сборки

Взять хотя бы прессовочные станки для уплотнения порошка. Китайские аналоги часто грешат перекосом матриц, из-за чего плотность заряда плавает от 0.38 до 0.45 г/см3. Пришлось на оборудование для порошковых огнетушителей устанавливать японские датчики контроля усилия – дорого, но зато брак упал до 2%. Кстати, на https://www.jr-fire.ru есть фото наших линий, там видно эти синие сенсоры на станинах.

А вот с резьбонарезными автоматами вышла заминка. Немецкие машины дают идеальную резьбу, но требуют подогрева масла зимой. В прошлом году в Ангарске из-за этого простояли три дня – термостаты не справлялись при -35°. Пришлось экранировать гидравлику и ставить дополнительные ТЭНы.

Сейчас тестируем гибридную схему: российские станины плюс корейская электроника. Неожиданно стабильно работает, хотя по документам совместимость была под вопросом. Видимо, сказывается опыт сборки пожарных гидрантов – там похожие проблемы с юстировкой уже решали.

Контроль качества на производстве

Особенно сложно с герметичностью запорных узлов. Раньше проверяли выборочно – каждый десятый огнетушитель. Пока не столкнулись с партией, где микротрещины в латунных переходниках были у 30% изделий. Теперь каждый экземпляр проходит через вакуумную камеру с течеискателем.

Коллеги из смежных цехов советуют переходить на ультразвуковой контроль, но пока не вижу в этом смысла. Для порошковых огнетушителей важнее стабильность давления в баллоне, а не идеальная геометрия швов. Хотя для спринклерных оросителей – да, там ультразвук обязателен.

Заметил интересную зависимость: если в цехе влажность выше 70%, начинает клинить дозатор порошка. Пришлось рядом с конвейером ставить осушители – банально, но до этого додумались только после трех месяцев борьбы с заторами.

Логистика и хранение компонентов

С порошком вечная головная боль. Хранить больше двух месяцев нельзя – слеживается, даже в вакуумных мешках. Приходится завозить партиями под конкретный заказ. Кстати, именно из-за этого отказались от крупных китайских поставщиков: они везут морем 45 дней, а за это время влажность в контейнере губит половину партии.

С баллонами проще – наши стальные трубы оцинкованные идут сразу на два участка: и для огнетушителей, и для пожарных гидрантов. Но вот с полипропиленовыми корпусами капризничаем – европейские слишком хрупкие для дальневосточных морозов, а отечественные бывают с неравномерной толщиной стенки.

На сайте jr-fire.ru не зря указано про мини-пожарные станции – там как раз используем те же баллоны, что и для передвижных огнетушителей. Технология перекрестная, только запорная арматура другая.

Эволюция техпроцесса

Помню, в 2018 году пытались внедрить роботизированную сварку корпусов. Вышло дорого и медленно – шов получался красивый, но на тесты уходило больше времени, чем на ручную сварку. Вернулись к полуавтоматам с принудительным охлаждением.

Зато прорывом стала система рекуперации порошка. Раньше при заправке теряли до 8% состава, теперь – менее 1%. Секрет в магнитных сепараторах, которые отсеивают металлические примеси сразу на конвейере. Кстати, эту систему мы потом адаптировали и для ящиков пожарных гидрантов – там тоже бывает мелкая металлическая стружка.

Сейчас экспериментируем с заводским оборудованием для двухслойной опрессовки – хотим одновременно формовать и внутренний полимерный слой, и внешний стальной корпус. Пока получается только для моделей до 5 литров, для промышленных 50-литровых пресс не хватает мощности.

Практические наблюдения

Часто слышу, мол, современное оборудование должно быть полностью цифровым. Но на практике оператору важнее аналоговые манометры на испытательных стендах – по стрелке видно малейшие скачки давления, которые цифровой дисплей сглаживает.

Еще момент: при сборке пожарных рукавов с прокладкой используем те же опрессовочные машины, что и для огнетушителей. Только давление другое – 2.5 МПа вместо 4.0. Но многие производители этого не учитывают и ломают фитинги.

Вот если бы кто-то сделал универсальный пресс с плавной регулировкой... Пока таких на рынке не видел. Может, потому что порошковые огнетушители требуют специфичных решений – не зря же у нас в ассортименте отдельно стоят подвесные огнетушащие устройства, хоть технология и похожа.

Перспективы развития

Сейчас активно смотрим в сторону модульных систем. Чтобы один базовый блок можно было дооснастить под разные типы огнетушителей – порошковые, углекислотные, воздушно-пенные. Уже есть наработки по сменным головкам для заправки.

Главная проблема – унификация патрубков. Даже в пределах одного завода разница в диаметрах бывает до 0.8 мм. Приходится каждый раз перенастраивать оснастку, теряем время.

Коллеги из сервисного отдела подсказывают: лучше сохранить некоторую вариативность, потому что в полевых условиях ремонтировать стандартизированные узлы проще. Видимо, придется искать компромисс между унификацией и ремонтопригодностью. Как раз этим сейчас и занимаемся на новом участке сборки пожарных насосов – там похожие challenges.